“突突突……突突突……”盾構機刀頭高速旋轉著，隧道馬上就要貫通了，中鐵裝備集團盾構制造公司技術研發中心主任李剛緊盯著出洞口，激動不已。正在作業的，是由中鐵裝備集團全球首創的馬蹄形盾構機。
李剛是一名電氣技師，能在幾萬根電線里蒙眼作業，2016年曾登上央視《大國工匠》的舞臺。一位技術工人，何以能被稱為“大國工匠”？
上世紀80年代末，李剛從技校畢業后進入中鐵隧道局，成為一名電機維修工。1997年，鐵道部從德國引進兩臺TBM用于西安某隧道工程施工，李剛主動申請參加盾構機的拼裝、調試作業，并憑借過硬的技術和踏實的工作態度得到了領導和同事的認可。
隨著對盾構機的不斷了解，一個國產盾構夢的種子在李剛心里發了芽：“買一臺設備要3億元，太貴了。更別提后續昂貴的維護保養費用、外國專家高昂的時薪。中國如果自己能生產盾構機，那可以省下多少錢？”
2002年，國內首個國家級盾構產業化基地成立，李剛與17名工友，踏上了盾構國產化道路。
“純粹是兩眼一抹黑，只能從依葫蘆畫瓢開始。電氣系統非常復雜，那幾年工作到凌晨一兩點幾乎是常態。”所謂的工作，就是不停的實驗，枯燥、乏味。李剛從未厭煩，回到家里還要繼續研讀資料。家里專門給他設置了一個工作臺，方便他在有靈感時，能隨時操作驗證。
靠著堅持不懈的鉆研精神，他五年如一日，忘我地投入工作。到2007年，已對每個電路系統、每個電纜走勢都熟記于心。
功夫不負有心人。“盾構機模擬實驗平臺”計劃順利通過驗收，這意味著中鐵裝備集團自主研制的第一臺盾構機可以投入生產了！
懷著滿腔熱情，整個團隊積極投入生產、組裝。然而，就在4萬多根電線剛剛接完，準備進入調試工作時，李剛突然發現，有些線路自相矛盾，一旦開啟，或許會導致整臺盾構機癱瘓！
在這時候發現電路有問題，意味著整個調試工作都要停止，還要檢修每一根線路。而這4萬根線，幾乎是他一個人用了半年時間接上的。
“小李，我實在堅持不下去了。”李剛坐在徒弟李雙勝旁邊，滿臉倦容，情緒低落。
“師傅，我們都到這一步了，再咬咬牙。您不是一直都鼓勵我堅持，說為了咱中國人自己的盾構機，再辛苦也不怕嗎？”
是啊，想到和李雙勝一起進廠的另外兩個徒弟，因為堅持不下去早已辭職，而自己面對困難也想做逃兵，李剛有些羞愧。為了這臺國產盾構機，領導、同事甚至家人，多少人做出了奉獻？無論多難，他都必須繼續前行！
李剛很快調整好狀態，投入檢修工作。半個多月后，所有線路修改結束，組裝工作繼續進行。
2008年4月，中鐵裝備集團自主研制的第一臺盾構機順利下線。
“要做就做世界第一！”在從中國制造走向中國“智造”的過程中，李剛一直在向著心中的這一目標努力。
2015年，盾構機的關鍵元件傳感器無法再進口。
“自己造！”時間緊、任務重，李剛和工友依靠平時的技術儲備，在嘗試多種材料和工藝后，僅一個月就生產出了比當時世界同行密閉性更好、電氣絕緣值更高的液位傳感儀。
但對于一位對自己要求甚高，時時不忘努力鉆研技術革新的“大國工匠”來說，這只是開始。
“東西做出來只是1.0，還要有2.0、3.0進階版本的嘛。”李剛笑道。根據后續使用情況，李剛又作了多次創新，直接減少了工人進加壓艙維修的次數，降低了安全風險。
除了考慮施工人員的作業安全，車間里的生產安全李剛也時刻牢記在心。他主動邀請研發人員給工人們進行培訓，提高工人的安全預判性和技能熟練度，遇到問題更是自己第一個沖上去。
有一次，中鐵2號盾構機組裝過程中，行吊突然失靈，眼看就要從拖車翻下工位。危急關頭，李剛從4米多高的拖車頂端一躍而下，不顧腳疼，沖到電閘處切斷了行吊的供電，避免了重大事故的發生。
《大國工匠》播出后，中鐵裝備集團的園區內多了一個以他的名字命名的“李剛大國工匠工作室”，希望號召更多的人學習他的“匠人精神”。
“對技術，師傅幾乎毫無保留。工作室成立后加大了人才培訓力度，我們先后帶出了4名電氣技師、20余名高級工。對我來說，師傅就像親哥一樣關心我教導我。他身上充滿了閃光點，無論是業務水平、鉆研精神還是作風人品，都值得我們學習。”李雙勝說。
目前，李剛帶領他的工作室研究了兩年多的變頻柜成套技術與運用項目正在等待試驗應用。變頻柜相當于汽車的發動機、人類的心臟，這一技術推廣應用后，意味著我國無需再進口變頻系統，每臺將節省幾十萬元的費用，一年將節省近千萬元。
從第一臺國產復合式盾構機的電氣組裝到現在，李剛已經高質量地完成了500多臺盾構機的電氣系統組裝。這些盾構機在掘進過程中無一出現故障，全部順利完成任務。對于這一成績，李剛卻說：“我只是把自己應該做的事情做好了。”（伍中婷）